¿Cómo realizar el mantenimiento de una máquina empacadora de cápsulas de café?
No hay duda de que no importa qué tipo de máquina tengas, debes asegurarte de que esté bien cuidada, especialmente si se trata de máquinas grandes como las empaquetadoras de cápsulas de café.
El mantenimiento se puede tratar como un tipo de gestión de riesgos que juega un papel importante en el mantenimiento de una productividad óptima.
Es tan importante que algunas empresas han hecho planes de mantenimiento muy detallados e informativos para sus equipos.
Comenzaremos con algunos puntos sencillos y básicos, y luego los cubriremos más adelante en este artículo sobre cómo hacer planes de mantenimiento detallados.
Cinco consejos para el mantenimiento de la máquina empacadora de cápsulas de café.
- Lubricación
Como lo primero que debe tener en cuenta para el mantenimiento de la máquina, que también está claramente descrito en el manual de la máquina, es muy importante que esas partes móviles de la empaquetadora de cápsulas de café se mantengan regularmente lubricadas con una gota de lubricante.
Y si se ignora, los defectos causados por la fricción generalmente no están cubiertos por la garantía.
- Mantenga la máquina limpia y seca
Si la máquina está cubierta de polvo, suciedad o algo de café en polvo, es desagradable de usar y también puede ocasionar algunos problemas potenciales durante el funcionamiento.
Simplemente hacer un poco de limpieza al final del trabajo tendrá un impacto duradero en la prevención de grandes problemas más adelante.
Vacíe la caja de polvo en la estación de "polvo de succión" a tiempo y limpie el cabezal de sellado térmico todos los días.
La limpieza regular puede evitar el tiempo de inactividad prolongado asociado con un mantenimiento menos frecuente.
También es importante que la máquina se mantenga seca.
Recuerde secar la máquina después de la limpieza y colocarla en un lugar seco.
- Mantenga algunas partes afiladas
La máquina envasadora de cápsulas de café tiene componentes diseñados para cortar, como el cortador del sistema de “carga de cápsulas vertical” o “corte de película”. & sistema de termosellado”.
Mantener la nitidez de ellos es fundamental.
Especialmente el cortador en el "corte de película & sistema de termosellado, probablemente adherido a algunos restos de película del rollo después de un período de funcionamiento, lo que hace que la hoja se vuelva desafilada.
Si esto se ignora, puede provocar que la película de corte no sea buena o incluso falle.
Será muy efectivo si puedes hacer el afilado semanalmente.
- Cambie las piezas regularmente
Como todos sabemos, existen piezas de desgaste en casi todas las máquinas.
Se requiere el reemplazo regular de las piezas de desgaste para evitar la desaceleración o la falla total de la máquina empacadora de cápsulas de café.
Si esto se ignora, cuando los elementos dañados fallan en el funcionamiento de la máquina e incluso inhiben la línea de producción, será muy malo.
Además, las piezas dañadas solo pueden ser detectadas o reemplazadas por personas altamente calificadas y capacitadas o técnicos de servicio certificados.
Por lo tanto, primero haga un inventario de las piezas de alto desgaste y de las piezas de desgaste moderado, luego aclare el proceso y el cronograma de reemplazo.
Debe estar en buena comunicación con su proveedor acerca de estas piezas.
- Inspeccione la máquina regularmente
Las inspecciones periódicas juegan un papel importante en el mantenimiento de la máquina para garantizar una larga vida útil de su máquina.
Puede hacer un calendario para estas inspecciones que se describen a continuación:
·Compruebe si la cadena está floja
·Compruebe si alguna otra pieza está suelta
·Comprobar si hay un sonido anormal
·Verificar si los motores se sobrecalientan
·Comprobar la calidad del sellado mediante muestreo aleatorio
·Comprobar el peso de la cápsula entera mediante muestreo aleatorio
Realice estas inspecciones de rutina para asegurarse de que la máquina esté en buenas condiciones.
Cuatro tipos de mantenimiento de máquinas empacadoras de cápsulas de café
Muy bien, profundicemos más.
Primero pasaremos por un grupo de conocimientos teóricos sobre el mantenimiento de la máquina, luego usaremos este conocimiento para mejorar nuestras habilidades de mantenimiento y aprenderemos a hacer una evaluación detallada. empaquetadora de capsulas de cafe programa de mantenimiento.
En un principio, existen básicamente cuatro tipos de estrategias de mantenimiento.
- Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo (PM) se basa en la filosofía de que “Más vale prevenir que curar”.
PM se realiza a intervalos predeterminados o de acuerdo con estándares prescritos, diseñados para reducir el riesgo de falla o deterioro del rendimiento del equipo.
Le ayuda a encontrar y solucionar pequeños problemas con anticipación mediante la programación de inspecciones y tareas antes de que se conviertan en grandes problemas.
Ayuda a reducir la posibilidad de fallas inesperadas o averías del equipo.
PM puede ser tan simple como hacer una revisión semanal, una limpieza, un secado, una lubricación o reemplazar un elemento una vez que haya realizado una cantidad de horas de funcionamiento, como los consejos mencionados anteriormente.
- Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo (CM) se basa en una filosofía firme que, en caso de falla, el tiempo de inactividad y las reparaciones cuestan menos que la inversión requerida para un programa de mantenimiento.
Por lo tanto, las reparaciones se realizan después de que aparece una condición anormal, con el fin de volver a las condiciones normales.
Esta estrategia parece ser rentable antes de que ocurra una falla desastrosa.
Pero riesgos y beneficios coexisten.
- Mantenimiento basado en riesgos
El mantenimiento basado en riesgos (RBM) se basa en el análisis de riesgos y costos, tiene como objetivo determinar la estrategia de mantenimiento preventivo buscando el costo más razonable de todos los riesgos.
El análisis de riesgos es así.
·¿Qué parte podría salir mal?
·¿Se produce la posibilidad de este problema?
·¿Qué influencia causará este problema?
El análisis de costos es así.
·Costo directo. Como el costo de mantenimiento preventivo de rutina.
·Costo indirecto. Tales como organización, costo de gestión.
·Consecuencia del coste del fallo. Como costo de seguridad, retraso del costo de producción.
- Mantenimiento bajo condiciones
El mantenimiento basado en la condición (CBM) se basa en la supervisión del rendimiento del dispositivo, y las acciones correctivas se tomarán en consecuencia.
Mediante la detección de parámetros operativos importantes del equipo, lograr un monitoreo continuo de las condiciones del equipo es muy importante en CBM.
El mantenimiento ocurre cuando cierta señal muestra que el equipo está empeorando y la probabilidad de falla está aumentando.
Por lo que a la larga, esta estrategia puede reducir los costos de mantenimiento asociados a fallas en las máquinas, al tiempo que minimiza la ocurrencia de fallas críticas y optimiza la gestión de los recursos económicos disponibles.
Ventajas y desventajas de PM
En una palabra, su ventaja es que evita tantos problemas como sea posible antes de que se conviertan en fallas de la máquina.
Cuando realiza el mantenimiento en esta estrategia, sabe lo que hará el equipo de mantenimiento en un día determinado, tiene mucho tiempo para prepararse.
Debido a que ya ha organizado el trabajo con anticipación, puede enviar fácilmente a la persona adecuada allí en el momento adecuado, en lugar de tener que llamar a técnicos especiales para que se encarguen de ello.
Debido a que puede programar el mantenimiento para evitar los períodos de máxima producción, no se confundirá en momentos tan críticos.
Por otro lado, su desventaja es la posibilidad de caer en la idea errónea de que estás haciendo más de lo necesario.
¿Se pueden comer demasiado las cosas buenas? En términos de mantenimiento, es posible.
Los dos grandes problemas son el desperdicio adicional y el aumento del riesgo como los que se muestran a continuación.
Si reemplazas la correa del ventilador del motor demasiado pronto, probablemente estés desperdiciando material perfecto.
Y cada vez que abre el gabinete de control y hace que un técnico saque las piezas y las vuelva a colocar después de la revisión, existe el riesgo de daños accidentales.
Un técnico puede quitar un perno o dejar caer una herramienta de metal en la caja de distribución.
Incluso algo como revisar el circuito puede introducir materias extrañas en la máquina.
Ventajas y desventajas de CM
En una palabra, es simple y ahorra tiempo.
CM solo planifica el mantenimiento del equipo cuando se descompone.
No hay casi nada en particular que hacer hasta que ocurre un problema.
Por lo general, reduce los costos a corto plazo porque se eliminó gran parte del trabajo de planificación y mantenimiento preventivo.
Si el equipo casi no tenía problemas, el costo de mantenimiento era casi cero.
Es la mejor opción cuando el equipo no es muy costoso o importante, o cuando el tiempo y el dinero necesarios para realizar PM son mucho mayores que los necesarios para realizar CM.
A pesar de sus ventajas, CM también tiene algunas desventajas.
Dado que se hace poca preparación antes de que ocurra la falla, y no hay una predicción anticipada de cuál será el problema que se avecina, existe la posibilidad de que suceda algo inesperado que aumente los riesgos.
Una falla inesperada puede causar daños desastrosos a todo el sistema.
Y en términos generales, puede ser demasiado tarde cuando finalmente se produjo la falla del equipo.
Ventajas y desventajas de RBM
En una palabra, RBM puede reducir los riesgos a niveles aceptables.
Dado que casi todos los riesgos se han analizado de antemano, el propietario del equipo puede tomar precauciones para los riesgos que cree que debe evitar en función de sus propias condiciones.
Para riesgos de mayor nivel, se puede aumentar la frecuencia de PM o CM, mientras que para aquellos con niveles de riesgo más bajos, se realizará menos o ningún mantenimiento.
Eliminará el trabajo que parece ser de bajo valor y, al mismo tiempo, brinda orientación para presupuestos limitados.
Por otro lado, sus desventajas son obvias.
Una es que los procesos de identificación y análisis de riesgos son la base para que se amplíe la falla en este eslabón.
Puede haber riesgos no reconocidos involucrados y riesgos que se evalúen como demasiado bajos, lo que conducirá a resultados inesperados.
Por lo tanto, los procesos de identificación y análisis de riesgos se enfatizan y pueden tomar demasiado tiempo o gastar demasiado presupuesto.
Y es difícil identificar y seleccionar al hombre adecuado para la evaluación de riesgos.
Además, la evaluación de riesgos puede basarse en estándares demasiado subjetivos debido a la falta de estándares objetivos confiables y, en ese caso, es bastante común confiar en los juicios de un experto.
Ventajas y desventajas de CBM
En una palabra, puede mantener el dispositivo en funcionamiento y dejar que el sensor trabaje para usted cuando realiza CBM.
CBM se lleva a cabo mientras el equipo está funcionando, en lugar de apagar el dispositivo para verificar, lo que le ahorra tiempo de inactividad general.
Simplemente puede realizar tareas cuando se dio cuenta de que las necesita, en lugar de tener que programar tantas inspecciones por adelantado, lo que ahorra costos generales de mantenimiento.
Siendo capaz de “ver” El estado del equipo sin tener que apagarlo y desmontar piezas para comprobarlo le ahorra algo más que tiempo y esfuerzo.
Solo necesitará enviar a un técnico para verificar si ya sabe que hay un problema indicado por un sensor.
También puede protegerlo del riesgo de daños en el equipo y lesiones a los técnicos.
Sobre las desventajas, lo primero es el costo.
Esto incluye tanto el equipo requerido como la capacitación adicional que necesitará, lo que le permitirá saber cómo configurar y calibrar los sensores.
Además, la base de esta estrategia es que primero debe elegir los sensores adecuados para el equipo.
Incluso con el “bien” sensores, aún podría tener problemas si el entorno es lo suficientemente duro como para eventualmente destruirlos, o los propios sensores también pueden fallar.
Resumen de tipos de mantenimiento
La elección de la estrategia de mantenimiento adecuada comienza con la comprensión de sus opciones, sus puntos largos y sus puntos débiles.
La ejecución hasta el fallo tiende a tener mala reputación, pero es la mejor opción para algunos equipos.
En realidad, puede usarlo cuando algo es difícil o imposible de mantener, pero es barato de almacenar, elementos fáciles de reemplazar.
PM lo ayuda a detectar problemas potenciales de manera temprana mediante la programación de inspecciones o la eliminación de algunos riesgos antes de que surjan a través del cuidado diario.
RBM ayuda a reducir los riesgos a niveles aceptables y se preocupa por el análisis de riesgos por adelantado.
CBM se basa en sensores y software especial para recopilar datos del equipo, que se monitoreará continuamente hasta que las lecturas excedan los parámetros preestablecidos.
Entonces, al final, no existe una estrategia perfecta única para todos.
Hay alguien que elige ejecutar hasta fallar, y también alguien que elige PM.
En lugar de considerar varias estrategias de forma aislada, observe las diferencias entre ellas para comprenderlas mejor.
En realidad, en lugar de tener que elegir el que más le convenga, debe elegir la combinación adecuada de estrategias de mantenimiento para su máquina empacadora de cápsulas de café.
¿Cómo nos ayuda este conocimiento teórico?
Volvamos a centrar nuestra atención en el mantenimiento de la máquina empacadora de cápsulas de café.
En mi opinión, puede intentar usar de manera flexible la combinación de PM, CM, CBM para realizar el mantenimiento de esta máquina.
Puede programar su propio trabajo de mantenimiento de la máquina empacadora de cápsulas de café como este a continuación.
Cuando la máquina recién llegó y comenzó a funcionar, es una máquina nueva, la operación no le resulta familiar, tiene mucha incertidumbre, en este período inicial, las tres deben realizarse con una frecuencia más alta.
La limpieza oportuna del polvo, la lubricación y el trabajo de PM son esenciales.
Además, debe fortalecer el monitoreo de los resultados operativos, como el peso de llenado, la calidad del sellado, para lograr la detección temprana de problemas o tendencias de problemas, este trabajo de CBM también es esencial.
Este período puede ser de hasta uno o dos meses después de que la máquina comenzó a funcionar por primera vez.
Después de un período de uso, el rendimiento de la máquina tiende a estabilizarse, puede reducir adecuadamente la frecuencia de algunos CBM, la estrategia de mantenimiento puede basarse en PM más CM.
PM sigue siendo la base de la producción normal todos los días, y puede probar la estrategia de ejecutar hasta fallar en este período.
Después de que la máquina ha estado funcionando durante más de cinco o seis años, todas las piezas han envejecido más o menos y ya no funcionan muy bien, es necesario fortalecer PM y CBM, tal como lo hizo la máquina al principio.
Es posible que algunas piezas deban reemplazarse a tiempo para reducir en gran medida la probabilidad de errores.
Además, ya no se puede confiar plenamente en los resultados de la operación de la máquina, y se necesita más detección para detectar errores a tiempo.
Resumen
Básicamente puedes programar tu empaquetadora de capsulas de cafe trabajo de mantenimiento como el siguiente.
·Etapa inicial (1 o 2 meses desde que su máquina comenzó a funcionar)
– Realice PM, CBM con mayor frecuencia
·Etapa de carrera estable (5 o 6 años)
– Realizar PM en una frecuencia normal, más CM
·Etapa final
– Realice PM, CBM con mayor frecuencia
En cuanto al horario de PM, obtenga sugerencias de su proveedor.
Y tenga en cuenta cinco consejos de trabajo de PM.
·Lubricación
·Mantener la máquina limpia y seca
·Mantenga algunas partes afiladas
·Cambio de piezas periódicamente
·Inspeccionar la máquina regularmente