케이스 로딩 전에 제품 구성

커피백이 케이스 패커에 들어가면 장비는 이를 필요한 측면 방향으로 뒤집은 다음 케이스당 목표 수량에 따라 계산하고 배열합니다.

이 프로세스를 통해 로딩 스테이션에 들어가는 제품 그룹의 수량, 방향 및 배열이 정의되어 후속 90도 회전 및 측면 푸시 로딩을 준비합니다.

참조 구성에는 2×3, 2×4, 2×5 배열이 포함되며, 구체적인 제품 취급 메커니즘과 조정 방법은 커피백의 실제 치수와 상태에 따라 확인되어야 합니다.

인피드 요구 사항

제품 취급과 케이스 적재 사이의 원활한 전환을 보장하기 위해 업스트림 컨베이어 시스템은 다음 조건을 충족해야 합니다:

• 커피백은 이미 봉인되어 있습니다.
• 인피드 방향은 미리 설정된 방향과 일치합니다.
• 가방 모양과 상태는 비교적 일관성이 있습니다.
• 기울어진 가방, 넘어진 가방 또는 비정상적인 쌓임을 방지합니다.
• 전달 케이던스는 다운스트림 처리 용량과 일치합니다.

배출 높이, 이송 방향, 상류 포장기의 제품 간격은 생산 라인 설계 단계에서 상호 확인해야합니다.

배열된 커피백 그룹을 상자에 넣습니다

계수 및 배열 후 장비는 제품 그룹을 필요한 로딩 방향으로 90° 회전시킨 다음 측면 푸시 메커니즘을 사용하여 상자에 로드합니다.

사이드 푸시 로딩은 카톤 개구부와 내부 공간에 맞도록 제품 그룹 치수를 필요로 합니다. 솔루션 검증 중에 로딩 공정과 후 로딩 상태는 실제 백 두께,패킹 밀도,카톤 치수를 기준으로 검증되어야 합니다.

샘플 테스트의 주요 측면은 다음과 같습니다:

• 제품 그룹이 사전 설정된 배열을 유지하는지 여부입니다.
• 추진 과정이 원활한지 여부.
• 부대 몸 또는 물개 가장자리가 분쇄 또는 마포에서 고통받다.
• 제품 위치가 적재 후 요구 사항을 충족하는지 여부.
• 상자가 상당한 변형을 나타내는지 여부.

공백 회수부터 후적재 밀봉까지

장비는 메커니즘과 호환되는 Wrap-around Case 블랭크를 사용하여 블랭크 회수,성형, 로딩 스테이션으로 이송을 수행합니다. 커피 백을 카톤에 적재한 후 장비는 플랩과 패널을 미리 정해진 순서로 접고 핫멜트 접착제를 사용하여 밀봉 공정을 완료합니다.

카톤의 다이컷 구조,치수, 강성,재질은 장비의 작동 요구사항을 충족해야 합니다. 카톤 사양은 제품 배열 설계와 동시에 마무리되어 성형,적재, 밀봉 단계 전반에 걸쳐 호환성을 보장해야 합니다.

판지 명세 세부사항

• 플랫 다이컷 레이아웃(펼침).
• 형성되는 판지 차원 (외부 및 내부/열기).
• 보드 재질, 두께, 강성.
• 주름 선 및 접히는 구조.
• 핫멜트 접착제 적용 지점.
• 실제 로딩 후 씰링 성능.

팔레타이징 밀봉된 상자

하류 운반 후 상자는 로봇 픽업 위치에 도착합니다; 진공 그리퍼가 장착된 로봇은 확인된 팔레타이징 패턴에 따라 이를 팔레트 위에 배치합니다.

참조 팔레타이징 구성에는 다음이 포함됩니다:

• 6 축 로봇.
• 진공 그리퍼.
• 대강 1.6 m 완충기 컨베이어.
• 팔레타이징 제어 시스템.
• 안전 펜싱.

로봇 참조 사양

로봇의 공칭 페이로드는 단일 카톤의 허용 중량과 동일하지 않습니다. 실제 핸들링 용량은 그리퍼 중량,카톤 무게 중심 및 작동 조건을 설명해야 합니다.

팔레트 치수, 적층 높이, 층 배열 및 실제 팔레타이징 속도는 카톤 사양 및 사이트 레이아웃에 따라 별도로 확인해야합니다.